対話で固めた構想を、机上の計算だけで終わらせません。
実機サイズで試せる設備と、試作から量産までを社内で完結できる体制が、アイデアを「本当に動く装置」へと変えていきます。
構想段階で「本当にうまくいくか」を確かめられるデモ機を保有し、スケールアップに必要なデータを実機サイズで取得できます。机上の計算だけで終わらせず、実際に動かして裏付けを取れることが、量産への確かな足がかりになります。
高さ約10m・全長約35mの板金工場と、全長約44mの開発組立工場を同じ工業団地内に保有しています。デモ機の改造や試運転を行う専用スペースも完備し、実際に動かして確かめながら、装置を1台ずつ仕上げていきます。
最初の段階で細かな仕様書は必要ありません。 「どんなものを、どう処理したいか」という目的さえあれば十分です。 予算などの条件は、話を進めるなかで詰めていきましょう。 まずは開発担当が、化学の知見を交えて実現の糸口を探ります。
伺った内容はすぐに社内で共有し、チームを組んで検討を始めます。 必要に応じてサンプルの提供や現状のデータ共有をお願いすることもありますが、まずは「何が課題か」を明確にすることに集中します。
本格的な設計に入る前に、まずは実現可能な方法と、おおよその費用感をお伝えします。 コストの議論も大切ですが、まずは化学的な観点から「安全か」「本当に目的を果たせるか」という筋道を立てることを大切にしています。
新しい乾燥方法や熱処理に挑む場合は、社内で検証を繰り返します。 熱風の送り方を変えたり、真空状態を組み合わせたりと、納得がいくまで複数のパターンを試します。
機械設計では熱の伝わり方や圧力を、電気設計では安全な運転モードを同時並行で練り上げます。 設置場所の広さや、電気・配管などの現場条件もこの段階でひと通り網羅し、無理のない設計を進めます。
例えばステンレスを溶接すると、熱でどうしてもわずかな歪みが出ます。 そこを職人の目で読み、組み立てながら「現物合わせ」をしていく。 設計図を超える精度は、こうした自社工場での丁寧な作業から生まれます。
出荷の1ヶ月ほど前から、社内で徹底的に動かします。 動作の順序に間違いはないか、温度や風量のバランスは適正か。 現場で起こりうる状況を想定し、不具合の芽をすべて摘み取ります。
搬入ルートの確認から設置まで、技術担当者が立ち会います。 現地の配管や排気条件に合わせた微調整を行い、オペレーターの方が迷わず操作できる状態になるまで見届けます。
納品後、材料の変更や条件の微調整が必要になった際もすぐに対応します。 お客様から「次も島川製作所で」とリピートをいただくことが、装置が現場に馴染んでいる何よりの証拠だと考えています。
試行錯誤を繰り返しながら、少しずつ正解に近づいていきたいプロジェクト。
研究室での成果を、24時間稼働し続ける生産ラインへと乗せたい。
単なる置き換えではなく、工程そのものを新しく作り替えたい。
化学の知識が欠かせない、安全基準の厳しい処理や回収の案件。
限られたスペースや電源容量のなかで、最大限の希望を通したい。
既製品では手が届かない乾燥・熱処理・排ガス処理の課題を、島川製作所の技術と化学の知見で解決します。
構想段階から、設計・製造・試運転の担当者がチームになって、お客様の「やりたいこと」を、動く装置として着地させます。
